Qu'est-ce que le processus de polissage en usinage CNC ?
Polissage processus en Usinage CNC est une méthode d'usinage finale de la surface des pièces, visant à éliminer les irrégularités microscopiques de surface par des moyens mécaniques, chimiques ou électrochimiques afin d'améliorer la finition de surface, le brillant ou d'obtenir un effet miroir de la pièce.
Les procédés de polissage sont généralement utilisés pour éliminer les marques d'outils, les bavures ou les défauts mineurs laissés par des procédés antérieurs tels que fraisage et tournant, tout en améliorant la résistance à la corrosion, l'attrait esthétique ou la fonctionnalité de la pièce.
Le polissage peut être classé en plusieurs méthodes, notamment le polissage mécanique (à l'aide de papier de verre et de disques de polissage), le polissage chimique (corrosion de la surface par des réactifs chimiques) et le polissage électrolytique (lissage de la surface par dissolution électrochimique). Les procédés de polissage sont largement utilisés dans la fabrication de pièces de précision, de moules, de dispositifs médicaux et d'éléments décoratifs. Le choix de la méthode appropriée dépend des propriétés du matériau et des exigences de précision.
Comment fonctionne le processus de polissage ?
Ebavurage
L'ébavurage est la première étape du polissage, dont le but principal est d'éliminer les marques d'outils visibles, les bavures, les éclaboussures et les défauts de surface importants qui subsistent sur la pièce après usinage.
Le polissage grossier utilise généralement des meules de polissage dures à gros grains ou des bandes abrasives, en combinaison avec des abrasifs à fort pouvoir de coupe, tels que le carbure de silicium ou la pâte à polir diamantée à gros grains.
Le dégrossissage consiste essentiellement à obtenir rapidement et efficacement le nivellement de la forme de base, jetant ainsi les bases de l'usinage de finition ultérieur. Il privilégie donc une meilleure efficacité d'enlèvement de matière au détriment de la qualité de surface.
Polissage semi-fini
Basé sur le polissage grossier, le polissage semi-fin vise à éliminer les nouvelles rayures et marques d'usure produites lors du processus de polissage grossier, rendant ainsi la surface plus lisse.
Lors des opérations de polissage semi-fin, on utilise une meule et un abrasif plus fins, comme du gypse diamanté à grain moyen ou un liquide de polissage. Cette étape transitoire réduit progressivement la rugosité de surface, remplaçant les rayures profondes initiales par des rayures superficielles plus fines et plus denses, préparant ainsi le terrain pour le brillant final et constituant une base essentielle pour obtenir un effet miroir.
Polissage fin
Le polissage fin est l'étape essentielle pour obtenir un brillant intense ou un effet miroir. À ce stade, on utilise des disques de polissage très doux, comme ceux en velours ou en fibres fines, ainsi que des pâtes à polir à grains extrêmement fins, telles que le gypse diamanté de taille micrométrique ou l'oxyde de cérium.
Le but du polissage fin n'est plus d'éliminer les rayures évidentes, mais de combler et d'éliminer les minuscules défauts laissés par le polissage semi-fin grâce à un meulage extrêmement fin et à un écoulement plastique, minimisant la différence de hauteur entre les pics et les vallées microscopiques de la surface, générant ainsi un degré élevé de brillance et de clarté de réflexion.
Nettoyage et inspection
Une fois toutes les étapes de polissage terminées, la pièce doit être soigneusement nettoyée afin d'éliminer toute trace de pâte à polir, de particules abrasives et de débris métalliques adhérant à sa surface et à ses interstices. Généralement, un nettoyeur à ultrasons associé à un produit de nettoyage spécifique est nécessaire pour obtenir le résultat souhaité.
Après nettoyage, la pièce doit faire l'objet d'un contrôle rigoureux sous un éclairage adéquat, à l'aide d'une loupe ou d'un rugosimètre professionnel. Ce contrôle garantit que sa finition, sa planéité et son aspect sont conformes aux spécifications, étape indispensable pour assurer la qualité du produit final.
Méthodes de polissage courantes pour les pièces métalliques usinées par commande numérique
Polissage mécanique
Le polissage mécanique est actuellement la technique de polissage la plus répandue. Il consiste à utiliser une roue de polissage souple rotative ou une bande abrasive, associée à une pâte à polir contenant de fines particules abrasives, pour réaliser des opérations de coupe et d'usinage plastique sur la surface de la pièce par friction physique.
La meule de polissage rotative à grande vitesse applique la pâte à polir sur la surface de la pièce. Grâce à des abrasifs tels que des micro-outils, les aspérités et rayures microscopiques présentes à la surface du matériau sont progressivement éliminées, réduisant ainsi la rugosité et permettant d'obtenir un aspect lisse, voire miroir. Cette méthode repose fortement sur le savoir-faire et l'expérience des opérateurs.
Avantages :
- Haute qualité de surface
- Large champ d'application des matériaux
- Contrôle de processus flexible
Inconvénients :
- Résultats dépendants des compétences
- Faible efficacité, coût élevé
- Défauts de surface potentiels
Polissage chimique
Le polissage chimique consiste à immerger une pièce dans une solution chimique spécifique afin de lisser sa surface par dissolution chimique sélective, sans recourir à une énergie électrique externe. Les aspérités microscopiques de la surface, présentant une surface spécifique plus importante et une réactivité chimique plus élevée, se dissolvent plus rapidement que les zones concaves. Ainsi, au cours de la réaction continue, les irrégularités de surface sont progressivement éliminées, formant une surface relativement lisse et brillante.
Le polissage chimique convient à l'usinage de pièces aux formes complexes et se révèle très efficace. Cependant, il présente des limitations telles qu'une grande difficulté de contrôle du procédé, une production importante de déchets liquides et un état de surface généralement inférieur à celui obtenu par polissage électrolytique.
Avantages :
- Supérieur pour les géométries complexes
- Haute efficacité, sans équipement spécialisé
- Aucune contrainte mécanique
Inconvénients :
- Qualité de surface relativement inférieure
- Contrôle des processus exigeant
- Applicabilité matérielle limitée
Électropolissage
Le polissage électrolytique est un procédé électrochimique où la pièce à usiner sert d'anode et un courant électrique est appliqué dans un électrolyte spécifique. Les atomes à la surface du métal s'ionisent pour former une pellicule visqueuse. Cette pellicule, fine au niveau des aspérités microscopiques, présente une forte densité de courant et se dissout rapidement. Les zones concaves, plus épaisses, se dissolvent plus lentement.
Grâce à cette dissolution sélective, la surface de la pièce est rapidement nivelée, ce qui permet d'obtenir un brillant élevé et une forte résistance à la corrosion, particulièrement adaptée aux pièces structurelles complexes en métaux durs tels que l'acier inoxydable.
Avantages :
- Performances globales exceptionnelles
- Haute efficacité et constance supérieure
- Aucun dommage physique ni bavure
Inconvénients :
- Investissement initial et coût élevés
- Contrôle de processus complexe
- Applicabilité limitée
Avantages et inconvénients du processus de polissage
Avantages
1. Qualité de surface améliorée
Le polissage permet d'éliminer efficacement les irrégularités microscopiques, les rayures, les bavures et les couches d'oxyde présentes à la surface des produits, rendant ainsi la surface lisse, plane et uniforme, pour un effet miroir.
La surface lisse améliore considérablement l'aspect, la beauté et la texture du produit, tout en réduisant le coefficient de frottement et l'usure. Pour les pièces de précision soumises à des contraintes de glissement ou de roulement importantes, comme les roulements et les moules, elle permet d'allonger leur durée de vie et d'améliorer la fluidité de leur fonctionnement.
2. Résistance à la corrosion améliorée
Les pièces polies, notamment celles traitées par polissage électrolytique, présentent des microcavités et des aspérités éliminées, réduisant ainsi leur surface. De ce fait, l'adhérence et l'accumulation de contaminants, d'humidité et de substances corrosives sont compromises. Parallèlement, le polissage lui-même élimine de nombreuses sources potentielles de contamination de surface.
Pour les dispositifs médicaux, les équipements de fabrication alimentaire et les composants chimiques, cette surface lisse et dense est plus facile à nettoyer et à désinfecter, et peut améliorer considérablement leur résistance à la corrosion, garantissant ainsi la sécurité hygiénique et la durabilité environnementale des produits.
3. Fonctionnement fiable et sécurité
Le polissage permet d'éliminer les microfissures et les bavures présentes à la surface des matériaux, qui peuvent être à l'origine de fissures de fatigue sous contrainte. En éliminant ces risques potentiels, le polissage améliore la résistance à la fatigue et la fiabilité globale des pièces.
Pour les surfaces de joints nécessitant une étanchéité élevée, les surfaces réfléchissantes des composants optiques et les plaquettes de semi-conducteurs exigeant une propreté extrêmement élevée, le processus de polissage est une étape indispensable pour atteindre leur fonctionnalité.
Désavantages
1. Problèmes de coûts et d’efficacité
Le polissage, notamment le polissage mécanique de haute précision, est généralement un processus à forte intensité de main-d'œuvre, fortement dépendant des compétences techniques et de l'expérience d'ouvriers qualifiés, ce qui engendre des coûts de main-d'œuvre élevés. Parallèlement, le processus de polissage lui-même est long, surtout lorsqu'il comporte plusieurs étapes, de l'ébauche à la finition, ce qui réduit considérablement la productivité globale.
Les équipements de polissage spécialisés, les consommables et l'entretien des solutions de bain nécessaires au polissage électrolytique et chimique constituent collectivement la majeure partie des coûts de production.
2. Imprécision dimensionnelle potentielle
Le polissage est un procédé d'enlèvement de matière. Bien que la quantité enlevée à chaque étape soit faible, la quantité cumulée, lorsqu'on recherche une finition très lisse, peut affecter la tolérance dimensionnelle des pièces de haute précision et entraîner des défauts dimensionnels.
Plus important encore, pour les matériaux tendres ou les surfaces complexes, si l'opération est incorrecte ou si la pression est inégale, la force de polissage peut facilement entraîner l'arrondi des bords et des coins, l'affaissement du plan ou la déformation du contour géométrique, ce qui détruit la précision de conception originale de la pièce.
3. Défis environnementaux et de sécurité
Le polissage chimique et le polissage électrolytique produisent des effluents liquides et gazeux contenant des ions de métaux lourds et des réactifs chimiques, qui doivent subir un traitement environnemental rigoureux et coûteux. Le polissage mécanique génère quant à lui des poussières et des nuisances sonores.
Il est difficile de garantir la constance des résultats de polissage. Des différences peuvent apparaître entre différents lots, voire entre différentes parties d'une même pièce. L'instabilité du processus manuel en est la principale cause. La réalisation d'un polissage intelligent et entièrement automatisé demeure un défi technique pour les pièces complexes.
Comment le polissage améliore la finition de surface en usinage CNC
Action de coupe physique
Lorsque des outils de polissage et des abrasifs fins frottent à grande vitesse la surface de la pièce à usiner, ces particules abrasives, beaucoup plus dures que la pièce, agissent comme d'innombrables minuscules outils de coupe.
Par cisaillement et rayage, on élimine préférentiellement les micro-aspérités du contour de la surface. L'usinage continu permet d'éliminer progressivement ces aspérités et de réduire efficacement la différence de hauteur entre les crêtes et les creux de la surface. Macroscopiquement, la surface devient plus lisse.
Flux plastique de surface
Lors du polissage, des températures et des pressions localement élevées sont générées par friction, ce qui provoque un léger affaissement ou une forte plasticité du matériau de surface de la pièce. Dans cet état, le matériau n'est pas simplement enlevé, mais subit une déformation plastique et un écoulement : il est expulsé des zones saillantes et remplit les microcavités adjacentes.
Cet effet de « lissage des aspérités et de remplissage des creux » réduit physiquement les irrégularités de la surface, améliorant ainsi sa douceur et créant une base lisse pour un polissage fin ultérieur.
Nivellement par dissolution sélective
Le nivellement par dissolution sélective est le principe fondamental du polissage chimique et électrolytique. Il exploite la caractéristique des micro-aspérités de surface qui présentent une activité chimique plus élevée et une surface spécifique plus importante.
Lors du polissage chimique, les parties en relief entrent en contact plus étroit avec la solution et réagissent plus rapidement. Lors du polissage électrolytique, la densité de courant est plus élevée au niveau des parties saillantes. Ces deux phénomènes entraînent une dissolution préférentielle et plus rapide des atomes métalliques dans la solution ou l'électrolyte au niveau des parties saillantes. Grâce à cette dissolution différenciée et sélective, on obtient une surface globalement plus plane et plus lisse.
Finition complète
Les méthodes de polissage avancées, telles que le polissage ultrasonique et le polissage par flux abrasif, effectuent un micro-rectification uniforme sur toute la surface de la pièce grâce à des micro-impacts à haute fréquence ou à des abrasifs en flux continu.
Le procédé de rectification permet non seulement d'éliminer les irrégularités et les bavures microscopiques, mais aussi d'adoucir les joints de grains et les microfissures, rendant ainsi la texture de surface plus uniforme et lisse. De cette manière, la morphologie de surface est optimisée à l'échelle microscopique, ce qui améliore non seulement la finesse du revêtement, mais aussi la résistance à la fatigue et à la corrosion des pièces.
Conseils pour le processus de polissage Usinage CNC
Polissage mécanique programmé
Le polissage mécanique programmé consiste à utiliser des outils à matrice souple sur des machines à commande numérique (CNC) et à programmer des opérations de polissage spécifiques. En contrôlant précisément la pression, la trajectoire et la vitesse de l'outil de polissage grâce à la commande numérique, on obtient un polissage uniforme et répétitif de surfaces courbes complexes.
Le polissage mécanique programmé permet de réduire efficacement les problèmes d'affaissement des angles causés par le polissage manuel, d'améliorer considérablement la régularité des finitions et de diminuer la dépendance aux techniciens expérimentés. Il représente un choix judicieux entre des surfaces de haute qualité et une production à haut rendement.
Finition par abrasion magnétique
Le meulage magnétique utilise un champ magnétique pour contrôler l'aiguille de meulage magnétique qui brosse la surface de la pièce. Il est particulièrement adapté au nettoyage des microbavures et des dépôts blancs produits après usinage. fraisage CNC ou l'usinage par électroérosion.
Polissage par flux abrasif
Le flux abrasif contraint l'abrasif semi-fluide à se faufiler à travers la cavité interne de la pièce et le canal d'écoulement, assurant ainsi un polissage uniforme de toutes les surfaces de contact. Cette méthode permet de traiter efficacement les trous transversaux et les canaux d'écoulement complexes, difficiles d'accès manuellement. Tout en éliminant les irrégularités microscopiques, elle préserve quasiment la précision dimensionnelle de la pièce.
Polissage vibratoire et en tonneau
La pièce à usiner, avec les abrasifs et les additifs, est placée dans une cuve ou un tambour vibrant. Grâce à un roulement et un frottement continus et lents, un micro-polissage uniforme de toutes les surfaces extérieures des pièces est obtenu. Cette méthode permet de traiter efficacement des dizaines de milliers de petites pièces et d'obtenir un polissage homogène. Il est cependant essentiel de contrôler la durée et le rapport abrasif afin d'éviter l'apparition de rayures dues aux frottements entre les pièces.
Conception d'outillage
Améliorer l'efficacité du polissage électrolytique en optimisant la conception de l'outillage et la distribution du courant. Pour les pièces CNC complexes, il convient de concevoir des dispositifs de fixation spécifiques afin de garantir une densité de courant uniforme, et d'ajouter des électrodes auxiliaires dans les trous profonds, les fentes étroites et autres zones difficiles d'accès pour éviter un polissage irrégulier dû à un effet d'écran.
En contrôlant précisément les paramètres électrolytiques, la surface peut être rapidement nivelée sans générer de contraintes mécaniques, et un film de passivation résistant à la corrosion peut être formé.
Planification de chemin
Malgré l'automatisation croissante, le polissage final des produits haut de gamme repose encore souvent sur l'expérience.
L'opérateur doit planifier une trajectoire de polissage croisé selon un certain angle par rapport à la texture de la trajectoire d'outil laissée par la machine CNC, afin de recouvrir efficacement les traces d'origine.
Parallèlement, il est indispensable de maîtriser la pression et la température manuellement afin d'éviter l'apparition de défauts de type « peau d'orange » ou la surcuisson. Cette étape cruciale permet d'obtenir une surface « excellente » et repose en grande partie sur l'expérience.
Application séquentielle des procédés hybrides
La technique la plus efficace ne repose pas sur une méthode unique, mais sur une combinaison scientifique. Par exemple, un polissage mécanique programmé permet d'abord d'éliminer rapidement la plupart des marques d'outils, puis un meulage magnétique est utilisé pour ébavurer, et enfin, une courte période de polissage par vibration ou électrolytique complète le processus pour obtenir un effet mat ou miroir uniforme. Cette combinaison permet de tirer pleinement parti des atouts de chaque étape, optimisant ainsi l'efficacité globale tout en garantissant la qualité.
Comment entretenir la surface des pièces polies
Nettoyage en profondeur
Après le polissage, les composants doivent être immédiatement nettoyés soigneusement à l'aide d'un détergent neutre et d'eau déminéralisée ou d'un solvant organique de haute pureté afin d'éliminer toute trace de composé à polir, de particules abrasives et de résidus de graisse.
Les composants doivent être séchés rapidement avec un chiffon non pelucheux ou de l'air comprimé afin d'éviter toute trace d'eau ou contamination secondaire, ce qui est fondamental pour éviter la corrosion localisée et les taches ultérieures.
Application de revêtements protecteurs
L'application d'un revêtement protecteur sur des surfaces nettoyées est l'une des méthodes les plus efficaces, selon les exigences d'application.
- Traitement de passivation : Pour les métaux comme l'acier inoxydable, les solutions de passivation forment un film d'oxyde riche en chrome à la surface, améliorant considérablement la résistance à la corrosion.
- Application d'huile/agent antirouille : Avant Pour le stockage ou le transport à court terme, l'application d'une fine couche uniforme d'huile antirouille ou d'agent anti-traces de doigts isole efficacement la surface de l'air et de l'humidité.
- Dépôt de revêtements fonctionnels : Pour les composants de haute spécification, des méthodes telles que le dépôt physique en phase vapeur (PVD) ou le dépôt chimique en phase vapeur (CVD) peuvent être utilisées pour appliquer des films ultra-durs et résistants à l'usure (par exemple, des revêtements de carbone de type diamant) tout en préservant l'aspect de la surface.
Stockage séparé
Il est strictement interdit de stocker des pièces polies à proximité de pièces non polies ou de composants fabriqués à partir de matériaux métalliques différents. Chaque pièce doit être isolée individuellement à l'aide de séparateurs, de mousse, de papier bulle ou de papier non pelucheux afin d'éviter tout contact avec des objets durs et les rayures mutuelles.
Utilisation d'outils dédiés
Lors de la manipulation et de l'installation de composants polis, les opérateurs doivent porter des gants blancs propres en coton ou en nitrile. Le contact direct à mains nues peut laisser des traces de transpiration et d'empreintes digitales, favorisant ainsi la corrosion localisée. L'utilisation de pinces spéciales ou d'outils non métalliques est recommandée afin d'éviter tout contact direct métal sur métal.
Inspection et entretien réguliers
Mettez en place un programme d'inspection régulier afin de détecter et de traiter rapidement les premiers signes de corrosion, d'usure ou de rayures superficielles. Pour les composants dotés de revêtements protecteurs, un nouveau revêtement ou une nouvelle passevification doit être effectué en fonction de leur cycle de vie afin de garantir une protection durable.
Applications du procédé de polissage dans l'usinage CNC
Industrie de fabrication de moules
L'industrie du moule est le secteur où les procédés de polissage sont les plus largement utilisés et où les exigences sont les plus élevées. Qu'il s'agisse d'un moule d'injection plastique ou d'un moule de fonderie sous pression, la régularité de la surface de la cavité détermine directement la qualité d'aspect et la facilité de démoulage du produit. Un polissage de haute qualité permet de réduire considérablement la résistance au moulage et d'éviter les défauts tels que les rayures et l'adhérence au moule sur le produit. Il s'agit d'un élément essentiel pour garantir la durée de vie du moule et l'efficacité de la production.
Fabrication de dispositifs médicaux
Les dispositifs médicaux sont soumis à des exigences extrêmement strictes en matière de qualité de surface. Par exemple, les composants des robots chirurgicaux, les implants orthopédiques et les pièces d'endoscopes doivent subir un polissage irréprochable. Ce polissage permet non seulement de réduire la résistance au frottement, mais aussi d'éliminer les défauts microscopiques et les zones de prolifération bactérienne, de garantir la biocompatibilité, la résistance à la corrosion par les fluides corporels et de faciliter un nettoyage et une désinfection rigoureux.
Industrie automobile
Dans les secteurs automobile et aérospatial, le polissage allie fonctionnalité et sécurité. Après polissage, les composants essentiels du moteur, les éléments du système d'alimentation et le système hydraulique bénéficient d'une réduction significative de la résistance à l'écoulement, d'une meilleure étanchéité et de l'élimination des points de concentration de contraintes, ce qui accroît leur efficacité et leur fiabilité. Plus important encore, une surface de haute qualité prolonge considérablement la durée de vie en fatigue des composants clés soumis à des pressions et des charges cycliques élevées.
Semi-conducteur et électronique
À l'échelle microscopique, le polissage est fondamental pour la fabrication des circuits. Pour les substrats de puces, les grilles de connexion, les dispositifs RF, les connecteurs, etc., une surface ultra-lisse est indispensable pour garantir l'intégrité du circuit, la qualité de la transmission du signal et la fiabilité du dispositif. La moindre irrégularité microscopique peut provoquer un court-circuit ou une atténuation du signal.
Industrie des machines d'emballage
Toutes les surfaces des équipements en contact direct ou indirect avec les aliments doivent subir un polissage de haute qualité. Une surface lisse et uniforme permet de prévenir efficacement les résidus et la prolifération bactérienne, répondant ainsi aux normes strictes d'hygiène et de sécurité alimentaire. De plus, elle facilite un nettoyage approfondi, garantissant la sécurité des aliments.
NOBLE»Processus de polissage en usinage CNC
NOBLE est spécialisée dans le traitement de surface par polissage avancé et propose une gamme complète de techniques, notamment le polissage mécanique, l'électropolissage et l'usinage par flux abrasif, afin de répondre à diverses exigences industrielles.
Nous suivons un processus rigoureux en plusieurs étapes, depuis l'ébavurage grossier et la semi-finition jusqu'au polissage fin et au nettoyage final, garantissant ainsi l'élimination complète des imperfections et l'obtention d'un état de surface supérieur. Cette approche rigoureuse améliore considérablement l'esthétique, la résistance à la corrosion et la fonctionnalité globale des composants.
En tirant parti de notre expertise et de nos équipements de pointe, nous fournissons des résultats fiables et de haute qualité qui prolongent la durée de vie et les performances des produits, faisant de nous le partenaire de confiance pour vos besoins les plus exigeants en matière de fabrication de précision.
FAQ
Quels sont les principaux types de polissage utilisés pour les pièces usinées CNC ?
Les techniques les plus courantes sont le polissage mécanique (à l'aide de meules ou de pâtes abrasives pour obtenir une finition brillante), l'électropolissage (un procédé électrochimique idéal pour l'acier inoxydable, qui enlève de la matière uniformément pour une surface ébavurée et résistante à la corrosion) et l'usinage par jet d'abrasif (pour le polissage de passages internes et de géométries complexes). Le choix dépend du matériau, de la géométrie de la pièce et de la qualité de surface finale souhaitée.
Le polissage peut-il affecter la précision dimensionnelle d'une pièce usinée par commande numérique ?
Oui, c'est possible. Le polissage est un procédé d'enlèvement de matière. Bien que la quantité enlevée soit minime (souvent de l'ordre du micron), elle doit être prise en compte avec précision lors de la conception et de l'usinage, notamment pour les pièces aux tolérances serrées. Un fabricant qualifié définira les dimensions avant polissage afin de garantir que la pièce polie finale respecte toutes les tolérances dimensionnelles et géométriques spécifiées.
Quels matériaux sont les mieux adaptés à l'électropolissage ?
L'électropolissage est particulièrement efficace pour les métaux conducteurs, les aciers inoxydables austénitiques (comme le 304 et le 316) étant les plus courants et donnant d'excellents résultats. Il est également utilisé avec succès sur l'aluminium, le titane, les alliages de cuivre et certains aciers à outils. Il ne convient pas aux matériaux non conducteurs comme les plastiques ou les composites.
Quelle est la différence entre une finition mate, satinée et polie miroir ?
Ces termes décrivent le niveau de réflectivité. Une finition mate présente une faible réflectivité et une texture uniforme et non directionnelle. Une finition satinée (ou brossée) offre un aspect légèrement brillant avec un grain fin et directionnel. Le polissage miroir offre le plus haut degré de brillance, produisant une réflexion nette et sans distorsion. Cette finition est obtenue par l'utilisation successive d'abrasifs de plus en plus fins lors du processus de polissage.
Le polissage est-il un processus manuel ou automatisé ?
Les deux méthodes sont utilisées. Le polissage manuel fait appel à des techniciens qualifiés pour les géométries complexes ou la production en petites séries à forte mixité. Le polissage automatisé (à l'aide de bras robotisés ou de machines dédiées) est privilégié pour la production en grande série de pièces homogènes, offrant une meilleure répétabilité, un coût unitaire inférieur et une variabilité humaine réduite. De nombreux ateliers adoptent une approche hybride.
